Резка цветных металлов. Особенности лазерной резки латуни и меди. Аппаратура для кислородно-флюсовой резки

Резка металлов медной группы имеет свои особенности из-за высокой теплопроводности материала. Медь отличается также большим коэффициентом теплоемкости. Это накладывает определенные требования к оборудованию. При подготовке к процессу, нужно учитывать, что лазерная резка латуни и, особенно, меди тем сложнее, чем толще обрабатываемая пластина. Необходимо правильно подобрать параметры мощности и скорости луча. Общие правила такие: размер лазерного пятна должен быть как можно меньше, а мощность - высокой. Соблюдая условия технологии, можно добиться ровной линии реза. В результате качественно выполненной резки кромки изделия не деформированы.

Распространенная технология обработки металлов лазером применима практически ко всем металлам. В их число входят:

• нержавеющая сталь,
• титан,
• алюминий,
• медь и сплавы на ее основе.

Самым сложным в работе признан алюминий. При его обработке, также как нержавеющих сталей и титана, скорость процесса снижается из-за светоотражающих свойств этих материалов. При этом толщина листа ограничена (≤6 мм), а лазер используется азотный. Для порезки тугоплавкого стального сплава используется мощный кислородный инструмент. Такой лазер разрезает толстые листы (≤20 мм).

Термины «азотный», «кислородный» лазер происходят от типа газовой среды, в которой происходит процесс. Азот или кислород снижают негативные эффекты образования шлаков, наплывов, возникновение окалины. Детали малых размеров получают путем волоконной резки. Технология подходит для углеродистой, марганцевой или оцинкованной стали, редкоземельных металлов.

Посредством резки лазером изготавливают следующие виды продукции: посуду, автозапчасти, детали лифтов, электрические компоненты, бытовую технику. Отдельно стоит технология гравировки по латуни и меди, используемая для предметов художественного назначения.

Особенности резки металлов медной группы

Для резки деталей из латуни лазером оборудование настраивается на определенный режим.

• Тонкий лист режут в импульсном режиме.
• Лист большой толщины обрабатывается путем включения микроплазменного режима.

Пористость и шероховатость торца среза устраняется достаточно легко с нижней части изделия. Медный лист плохо поглощает излучение. По этой причине медный прокат режут на минимальных скоростях.

Кроме правильного выбора режимов, необходимо соблюдать условия резки лазером применительно к толщине проката. Этот параметр отличается для сталей, алюминия и меди и ее сплавов с цинком (латунь) и оловом (бронза). Максимальная толщина каждого материала приведена в таблице.

Для справки. Легирующими элементами для бронзы являются также алюминий, свинец, кремний, бериллий. Добавки оказывают влияние на характеристики процессов обработки сплавов.

Оборудование для лазерной резки медной группы

Лазерная резка меди требует использования соответствующего оборудования.

Станки подразделяются на три основных типа.

1. Твердотельные. Здесь расходным материалом выступают рубин, алюмоиттриевый гранат, неодим. Мощность установок не превышает 6 кВт. Обрабатывают медь, латунь, алюминий.
2. Газовые, в которых активное тело - газ. Приводятся в действие путем электроразряда. Мощность достигает 20 кВт.
3. Газодинамические установки создают мощность порядка 150 кВт. В них газ прокачивается со скоростью выше звуковой. Такими машинами режут трубы из разных материалов.

Чтобы не деформировать толстые медные детали, лучше «доверить» процесс твердотельным лазерам. Обычные станки не расплавят лист большой толщины.

Области применения лазерной резки

Кроме обычного раскроя листов металла, способ резки при помощи лазерного излучения востребован в ювелирном деле. Гравировка используется при выполнении надписей на изделиях. Таким методом маркируют промышленные металлические образцы, кодируют детали оборудования, прочее. Ювелирные изделия украшают резьбой, выполненной способом гравировки. Лазерная технология в художественной резке дает отличное качество и высокую точность. Недостаток в использовании лазера - высокие затраты энергии.

В качестве примера приведем набивку на двигателе автомобилей. Символы должны быть маленькими и четкими. Технология обеспечивает требуемую точность. Другое применение - нанесение значков на хрупкие или тонкие изделия. Лазер не создает механического воздействия и не испортит поверхность.

В заключение

Обработка меди, латуни, бронзы лазером выгодна при порезке листов малой толщины. Для резки толстых медных листов придется пользоваться очень мощной установкой. При этом затраты энергии, а значит, и цена будут высокими. Лазер востребован там, где нужна ювелирная точность и четкий контур детали. Технология не накладывает ограничения на размер и конфигурацию искомого изделия. Ювелирные украшения из меди и сплавов обрабатывают лазером, т.к. способ исключает повреждение изделия.

Сущность процесса кислородно-флюсовой резки

Как указывалось ранее, некоторые металлы и сплавы не поддаются обычному процессу кислородной резки в связи с образованием тугоплавких окислов, а также вследствие недостаточного теплового эффекта сгорания металла.

Удаление тугоплавких окислов возможно либо путем их перевода в более легкоплавкие соединения (с температурой плавления Т пл.ок ниже Т пл.м или близкой к ней), либо путем создания вблизи поверхности большого градиента температур. В последнем случае в очень тонком слое у поверхности разрезаемого металла создавались бы температуры, способные расплавить окисел с T nл.ок > Т пл.м, не приводя к заметному объему расплавления разрезаемого металла. Для создания такого градиента температур необходимо концентрированное введение дополнительного тепла.

Увеличение мощности подогревательного пламени в связи с малой концентрацией ввода тепла не может создавать необходимого градиента температур. Это и приводит к получению грубых разрезов с большой долей выплавленного несожженного металла. Подобным же образом может действовать и подогрев кислородной струи.

Большего эффекта можно достигнуть концентрированным вводом дополнительного тепла непосредственно в реакционное пространство, т. е. вместе со струей режущего кислорода. На этом принципе основан разработанный ещё в 1950 г. способ кислородно-флюсовой резки, применяемый для резки высоколегированных хромом сталей, а также для резки чугуна, меди и сплавов на ее основе.

При кислородно-флюсовой резке в кислородную режущую струю дополнительно вводятся порошкообразные флюсы, частицы которых, сгорая, дают значительный тепловой эффект, способствуя плавлению тугоплавких окислов на поверхности контакта кислорода с обрабатываемым металлом без значительного расплавления кромок металла под этим поверхностным слоем. Основой таких порошкообразных флюсов является железный порошок.

В процессе горения флюса образуются высоконагретые частицы FeO, которые способствуют образованию комплексных более легкоплавких соединений (FeО. SiО 2 ; FeО. Cr 2 О 3 и др.) и облегчают доступ кислорода к неокисленным частям металла вследствие удаления тугоплавких окислов. Для меди и сплавов на медной основе подобное действие могут оказывать фосфорные окислы и в некоторой степени алюминиевые. Введение А1 при этом способствует и повышению термического эффекта горения порошкообразного флюса.

В некоторых случаях удалению тугоплавких окислов способствует абразивное действие частиц, увлекаемых потоком кислорода режущей струи. Применение для этой цели кварцевого песка позволяет удалять окислы хрома с поверхности реза при обработке высокохромистых сталей. Одновременно возможно и некоторое флюсование окислов с образованием силикатов (SiО 2 . Cr 2 О 3 и др.).

Как показало применение кислородно-флюсовой резки для различных металлов и сплавов, в качестве флюсов успешно могут использоваться смеси железного порошка, кварцевого песка, железной окалины, феррофосфора и алюминия с размером частиц 0,1-0,25 мм. Составы флюсов, применяемых в для резки различных металлов и Сплавов, приведены в табл. 24.

Таким образом, в дополнение к процессам окисления металла и выдувания расплавленных шлаков при обычной резке, при кислородно-флюсовой резке имеет место интенсификация температуры в реакционном пространстве в результате сжигания порошка флюса (железа, феррофосфора, алюминия), сопровождаемая флюсованием тугоплавких окислов и абразивным их удалением (окалиной, кварцевым песком, глиноземом). Кислородно-флюсовая резка применяется как разделительная и как поверхностная. Для ее выполнения требуется специальная аппаратура.

Аппаратура для кислородно-флюсовой резки

Каждая установка для кислородно-флюсовой резки состоит из двух основных узлов: емкости для флюса (флюсопитателя) и ручного или машинного резака. Все флюсопитатели в зависимости от способа подачи флюса в резак делятся на инжекционные, вибрационные и с механической подачей флюса.

Флюсопитатель инжекционного типа. имеет инжекторно-регулирующее устройство, в которое поступает сжатый газ (кислород, воздух, азот), увлекающий флюс в резак. Флюсопитатель вибрационного типа снабжен вибрационным устройством, в которое из бачка поступает флюс, захватываемый затем струей сжатого газа и подаваемый в резак. Флюсопитатель с механической подачей флюса имеет шнековое устройство, благодаря которому флюс из бачка непрерывно подается в резак.

Практическое применение нашли следующие схемы подачи флюса (рис. 123).

Схема с двойной инжекцией флюса (рис. 123, а). По этой схеме, например, выполнена установка УРХС-3. Принцип работы схемы заключается в том, что флюс поступает из бачка в инжекторно-регулирующее устройство, к которому поступает кислород низкого давления, увлекающий флюс в резак. В головке резака также имеется инжектор, благодаря которому флюс засасывается режущим кислородом и, смешиваясь с ним, образует режущую струю.

Схема подачи флюса под высоким давлением (рис. 123, б). По этой схеме выполнена установка УФР-2 конструкции МВТУ им. Баумана. Отличие ее от первой схемы заключается в том, что флюс инжектируется из бачка непосредственно струей режущего кислорода, и дополнительный инжектор в головке резака не требуется.

Схема с механической подачей флюса (рис. 123, в) используется в установках, созданных на некоторых заводах для подачи флюса, состоящего из алюминиево-магниевого порошка, обладающего легкой воспламеняемостью. По этой причине подача такого флюса кислородом недопустима.

Схема с внешней подачей флюса (рис. 123, г). По этой схеме выполнены установки УРХС-4 и УРХС-5 конструкции ВНИИавтогенмаша. Принцип работы схемы состоит в том, что флюс из бачка инжектируется воздухом, азотом или кислородом низкого давления и поступает не в резак, а в порошковую головку, каналы которой расположены снаружи мундштука обычного универсального резака марки РР-53 или «Пламя». Газофлюсовая смесь, выходящая из отверстий (трубок) порошковой головки, инжектируется через пламя струей режущего кислорода и поступает в зону реакции горения металла.

На основании опыта эксплуатации различных установок в промышленности, можно сделать вывод, что наиболее экономичными, производительными и устойчивыми в работе являются установки с внешней подачей флюса.

Установка УРХС-4 с внешней подачей флюса предназначена для разделительной резки хромистых и хромоникелевых сталей, чугуна, меди и сплавов на медной основе. Схема этой установки показана на рис. 124.

Ацетилен через водяной затвор 14 и кислород из баллона 15 (возможна подача обоих газов как из баллонов, так и сети) через редуктор 16 поступают по шлангам в резак 1. Часть кислорода через тройник 11 направляется в дополнительный редуктор 12, откуда через вентиль 13 поступает в корпус флюсопитателя 10 и штуцер циклонной камеры 6, в которую по каналу 8 поступает также порошкообразный флюс из флюсопитателя 10. Струя кислорода, пройдя канал 7, засасывает флюс и подает его по шлангу 5 в резак, где флюс поступает через вентиль 2 и трубку 4 в сопла 3 головки резака и затем засасывается в струю режущего кислорода. По шлангу 9 подается кислород, который в резаке разделяется на режущий и подогревающий.

Установка УРХС-5 выполнена по той же схеме, что и УРХС-4, но отличается от нее в основном измененной конструкцией флюсоподающего устройства, допускающего подачу флюса одновременно к двум резакам при выполнении соответствующих операций машинной резки.

Для машинной резки, как и для ручной, применяются типовые машинные резаки с дополнительной приставкой для подачи флюса.

Кроме описанных установок для кислородно-флюсовой резки применяются также и другие, например, ПМР-1000 для машинной резки высоколегированной стали толщиной 300-1000 мм (в основном для обрезки прибылей) кислородом низкого давления.

Кислородно-флюсовая резка высокохромистых сталей

Кислородно-флюсовую резку хромистых сталей следует применять при содержании в них Сr более 5%.

Хромистые мартенситные и полумартенситные стали (СХ8, СХ12 и др.), обработанные в листах на высокую твердость, перед резкой, особенно при сложных контурах вырезаемых деталей, для исключения образования трещин целесообразно отпускать при температуре 300° С. Аустенитные хромоникелевые стали при высоких степенях наклепа в исходном состоянии (обычно после холодной прокатки) иногда подвергают смягчающей термической обработке.

Перед резкой листы выправляются и тщательно очищаются. Флюсы перед засыпкой во флюсопитатель должны просеиваться для отделения пыли (частиц меньше 0,1 мм) и от слишком крупных частиц (более 0,4 мм). Нельзя применять влажные флюсы и флюсы, длительное время находившиеся во флюсопитателе.

Резку следует начинать от края листа или от предварительно сделанного отверстия в необходимом месте листа. При толщине до 30 мм возможно прожигание отверстия тем же резаком. До начала резки осуществляют местный предварительный нагрев металла подогревательным пламенем до температуры воспламенения, причем в ряде случаев при подогреве используется кислородно-флюсовая струя, что сокращает время нагрева, но приводит к повышенному расходу флюса. Время предварительного нагрева при кислородно-флюсовой резке примерно такое же, как при обычной резке.

Режимы кислородно-флюсовой резки высокохромистых сталей отличаются от режимов резки углеродистой стали. Мощность подогревательного пламени должна быть большей, чтобы обеспечить подогрев частичек флюса до их воспламенения на небольшом расстоянии от мундштука. При недостаточной мощности подогревательного пламени частицы железного порошка загораются только на большом расстоянии от мундштука и сгорают неполностью, делая процесс резки неустойчивым. Обычно мощность подогревательного пламени берется на 15-25% больше, чем при резке низкоуглеродистых сталей.

Расстояние от режущего сопла до металла берется большим, чем при обычной резке, составляя 15-60 мм (в зависимости от толщины разрезаемого металла и применяемой аппаратуры), для того чтобы частицы флюса успели нагреться до температуры воспламенения. Этим одновременно уменьшается вероятность хлопков пламени, получающихся в результате отскакивания частиц флюса от обрабатываемого металла и засорения ими выходных отверстий подогревательного пламени и мешающих устойчивому процессу резки.

При разделительной резке резак устанавливается либо перпендикулярно поверхности металла, либо углом вперед, что дает хорошую поверхность реза, но применимо только при прямолинейных резах.

Давление кислорода при кислородно-флюсовой резке принимается примерно таким же, как и при обычной резке. Скорость кислородно-флюсовой резки высокохромистых сталей несколько ниже, чем при резке обычных сталей, и зависит от состава применяемого флюса. Наибольшую скорость получают при флюсах с большим количеством железного порошка.

Примерные режимы резки высокохромистых сталей на установке УРХС-4 приведены в табл. 25.

Влияние резки на свойства металла вблизи поверхности реза зависит от состава разрезаемой стали. Так, например, хромистые стали обычно вблизи поверхности реза приобретают структуру закалки; в этом случае рекомендуется местный или общий предварительный подогрев. Стали типа Х18Н9Т у поверхности реза имеют крупное зерно. Склонность к межкристаллитной коррозии металла у кромок реза по сравнению с основным металлом несколько повышается и обнаруживается (по исследованиям МВТУ им. Баумана) только в единичных случаях; при этом глубина распространения межкристаллитной коррозии ограничиваемся 0,3 мм.

Сварные швы, выполненные по кромкам после кислородно-флюсовой резки, имеют те же свойства, что и при сварке кромок после механической обработки.

Разделительная резка высокохромистых сталей может выполняться и по способу пакетной резки, причем в этом случае применение флюса позволяет снижать требования по подгонке листов по плоскостям и допускает большие зазоры.

Примеры деталей, вырезанных машинной разделительной резкой, приведены на рис. 125.

На некоторых предприятиях применяется кислородная резка высокохромистых сталей с дополнительным присадочным прутком из низкоуглеродистой стали, подаваемым подсобным рабочим в реакционное пространство. Этот метод позволяет осуществить только грубую разделку металла с большими припусками на последующую механическую обработку.

Резка чугуна, цветных металлов и сплавов

До разработки кислородно-флюсовой резки чугун резали специальными резаками с подогревом кислорода, вводя в режущую струю некоторое количество ацетилена, либо обычными резаками, выполняя рез через накладываемую сверху стальную полосу или наплавленный низкоуглеродистым электродом валик. При резке через стальную пластину или наплавленный валик сущность процесса резки приближалась к кислородно-флюсовой. Однако и в этом случае образующиеся при горении чугуна тугоплавкие окислы Si0 2 и особенно газы СО и С0 2 , снижающие чистоту кислорода, мешали нормальному процессу резки. Так, при резке чугуна толщиной 50 мм и при ширине реза 8-10 мм количество образующегося газа СО на 1 см длины реза таково, что чистота кислорода к нижней части реза остается не более 92-93%. При такой низкой концентрации кислорода в газе, реагирующем с металлом, температура воспламенения повышается, и металл не горит, а плавится и выдувается кислородной струей. Кислородно-флюсовая резка чугуна позволяет получать лучшее качество реза при флюсах, содержащих феррофосфор. Но и в этом случае рез получается хуже, чем при резке высокохромистых сталей, скорость резки уменьшается в два-четыре раза, а расход кислорода и флюса увеличивается соответственно в два-пять и два-четыре раза.

Газовая резка меди и сплавов на ее основе до разработки кислородно-флюсовой резки не применялась. В отдельных случаях для относительно тонких листов (до 12 мм) латунь удавалось разделять на части, комбинируя местное расплавление и выдувание расплавленного металла кислородной струей. Это была трудоемкая и дорогая операция. Поэтому для тонкого листового металла резку меди и сплавов на ее основе производили ножницами, а при больших толщинах - на станках или высверливанием и вырубанием перемычек.

При кислородно-флюсовой резке вводится большое количество дополнительного тепла за счет сжигания флюса, что компенсирует низкий тепловой эффект горения меди и сплавов на ее основе и усиленный теплоотвод в разрезаемый металл, имеющий место в связи с их высокой теплопроводностью. Однако и здесь необходим предварительный подогрев разрезаемого металла до 200- 400° С.

По сравнению с хромистыми сталями резка выполняется при еще более высоком расположении мундштука резака от поверхности разрезаемого металла (30-50 мм) с меньшими скоростями резки и с большим расходом материалов. Так, при резке меди и сплавов на ее основе скорость резки получается примерно такой же, как при резке чугуна (т. е. в два-четыре раза меньше скорости резки высокохромистых сталей), а расход флюса при резке латуни в четыре-восемь раз, а. при резке меди в 8-12 раз больше, чем при резке высокохромистых сталей.

Внутри корпуса помещены электродвигатель, шкив и ременная передача- Режущий диск изготовлен из кровельного железа толщиной 1,2-1,4 мм. При диаметре заготовки до 150 мм диаметр диска 300-600 мм- Напряжение 10-24 В при силе тока 100-200 А. Режим устанавливают в зависимости от обрабатываемой заготовки. При диаметре заготовки d 40 мм сила тока I = 40ч-60 А, при d 150 мм / = 100н-200 А, при d 300 мм / = = 450 А; диск подается вручную со скоростью 6-20 м/с. На ленточном анодно-механическом станке отрезают заготовки длиной 2 м, высотой 700 мм; при этом обеспечивается 17 тыс. руб. годовой экономии. Напряжение при анодно-механической отрезке заготовок из углеродистых и легированных сталей 20-23 В, а при отрезке заготовок из твердого сплава 13-15 В. Ленточный станок работает лучше дискового анодно-механического станка. Средняя производительность ленточного станка при отрезке заготовок высотой больше 300 мм и шайб диаметром 600 мм составляет 6000 мм3/мин, а дискового станка - только 4000 мм3/мин.

Технологию воздушно-плазменной резки черных и цветных металлов все чаще используют вследствие простоты получения плазмообразующего газа...

§ 8. Резка металлов . В зависимости от формы и размеров материала заготовок или деталей … разрезания листов-стальных толщиной 0,5-1,0 мм и из цветных металлов толщиной до 1,5 мм.

Основы резания металлов . Процесс резания при фрезеровании сложнее, чем при точении. … Цветные металлы . Формы металлических заготовок.

Золото, серебро, платина и другие благородные металлы тоже цветные . Все цветные металлы играют важную роль в промышленности.

Многие цветные металлы отличаются очень высокой коррозийной устойчивостью. Алюминий. Этот легкий металл серебристого цвета, имеющий точку плавления 658°С...

Все металлы и сплавы подразделяются на две группы: черные металлы и цветные . Черные металлы представляют собой сплав железа с небольшим количеством углерода.

Проблема удаления меди, олова, мышьяка, сурьмы и Других примесей цветных металлов в обычных условиях пока не решена.

Цветные металлы применяются главным образом в виде сплавов, так как в чистом виде они обладают малой прочностью.

Все металлы , за исключением ртути, находятся при комнатной температуре в твердом агрегатном состоянии. … Общеизвестно деление металлов на черные и цветные .

Цветные металлы выплавляют из различных руд. В рудах обычно содержится незначительное количество, полезных металлов (1-5%).

Металлы , применяемые в строительстве, разделяются на две группы: черные и цветные . … Цветные металлы и сплавы подразделяются по плотности на легкие и тяжелые.

4.3. Цветные металлы и сплавы. Латуни в трубопроводной арматуре применяются для изготовления уплотнительных колец для воды, ходовых гаек...

При высокой насечке гнезда чаще всего не вырубались и накладки из цветного металла рельефно выступали над поверхностью изделия.

Сплавы цветных металлов применяют для изготовления деталей, работающих в условиях агрессивной среды, подвергающихся трению, требующих большой теплопроводности...

Для получения строительных изделий высоких технических свойств все шире стали применять металлические сплавы цветных металлов .

Этот материал, как и многие цветные металлы и неметаллические материалы, посредством соответствующей обработки -литья, проката, прессования, волочения...

Учебные пособия. Обработка металлов . Слесарное дело. Е.М. Муравьев. … § 15. Твердые сплавы и минералокерамические. § 16. Цветные металлы и их сплавы.

Доля отрасли в общем объеме производства России в 1995 г. составила 7,9%, а в мировом производстве цветных металлов - 9%, в том числе по алюминию - 14% (США - 17...

Изделия из цветного металла . Смотрите также: «Новгород и Новгородская Земля. … Среди металлов была также распространена медь.

Соединяясь с оксидом меди, водород, кроме того, образует воду. Вода превращается в пар, который при затвердевании металла не успевает выделиться.

Сварка цветных металлов и их сплавов. 18.1. Сварка алюминия и его сплавов. Алюминий - светлый, мягкий и легкий металл с плотностью 2,7 г/см3 (в 3 раза меньше плотности железа...

Металлы , применяемые в строительстве, подразделяются на две группы: черные и цветные . … § 14.2. Цветные металлы и их сплавы.

Используемые в промышленности цветные металлы , такие как алюминий, медь, магний, цинк, свинец, ввиду многообразия руд, содержащих их, получают самыми различными способами.

Медь - мягкий и пластичный металл , хорошо проводит электричество и теплоту. … Применяется для лужения стали и меди в качестве припоя и как составная часть цветных легкосплавких...

Чёрные и цветные металлы . § б. Коррозия металлов . Процессы разрушения материалов, вызванные действием на них различных химических веществ, называются коррозией.

Чёрные и цветные металлы . § 4. Способы обработки черных металлов . Металлы подвергают механической и термической обработке.

К металлическим заготовкам относят прокат из стали и цветных металлов (простых и сложных профилей) в виде прутков и труб, поковки, листовые штамповки, отливки.

21.3. Технология наплавки цветных металлов . Наплавку меди или бронзы на стальные, медные и бронзовые детали осуществляют ручной дуговой сваркой покрытыми электродами... Металл . Свойства металлов . Железо и сталь. Цветные металлы .

Большинство металлов имеет пространственные решетки в виде простых геометрических фигур. … Некоторые цветные металлы и их сплавы имеют гексагональную (шестигранную) решетку.

В технике все металлы и сплавы принято делить на черные и цветные . К черным металлам относятся железо и сплавы на его основе.

Цены на резку цветного металла,руб. за метр реза.

Цена указана за рез Rz40.

Минимальная сумма заказа 5000 руб., без учета стоимости материала.

Все цены указаны, включая НДС.

Многие виды цветных металлов, обладая несомненными преимуществами, есть достаточно капризным для резки. Под резкой понимается отделение требуемой части, т. е определенной заготовки, от цельного материала. Различают классические виды резки — механическая, с помощью режущих инструментов, и термическая резка. Термическая – резка металла при помощи нагрева: кислородная, плазменная, лазерная. А также инновационная технология — . Цветные металлы, такие как алюминий, его сплав дюраль, медь, латунь, титан плохо поддаются механической резке из-за их значительной теплопроводности и вязкости.

Плюсы метода гидроабразивной резки

Из термической резки наиболее востребована — газокислородная. Но большинство цветных металлов такому способу резки не поддаются. Плазменная резка способна обрабатывать цветные металлы, но, будучи термической, она лишает цветные металлы их специальных физико-технологических свойств. Лазерная резка это более современный метод, но не все цветные металлы ей по плечу, например: алюминий и титан имеют сильные отражательные свойства, поэтому силы лазера попросту недостаточно для всей толщины металла.
Гидроабразивная резка — это метод резки, которому подвластны все материалы. Суть метода заключается в обработке заготовки тонкой, подобной волосу, струей воды под огромным давлением с добавкой абразивного материала (гранатовый песок). Технология гидроабразивной резки является точнейшим и качественнейшим способом резки цветных металлов и не только.
Она обладает огромными достоинствами:

• Отсутствует термическое воздействие на металлы, так как рабочая температура реза (60-90 ºС);
• Коэффициент расхода материала очень маленький;
• Обрабатываемая толщина материалов может равняться 200 мм;
• Предусматривается обработка тонколистовых металлов, собранных в пакет из пару слоев, что позволяет во много раз повысить производительность;
• Контуры реза могут быть любыми, даже очень замысловатыми;
• Процесс выполняемых работ достаточно безопасный, так как не применяются воспламеняющиеся и взрывоопасные материалы;
• Высокая степень экологичности;
• Качество полученной поверхности очень часто не нуждается в дополнительной мехобработке.

Ей поддаются все металлы, и достаточно отражающие или сверхтвердые, и биметаллы, и композитные материалы. Медь, алюминий, дюраль, латунь, титан – все эти и многие другие металлы без проблем обрабатываются подобным методом резки, которая нынче является одной из наиболее прогрессивных. Гидроабразивная резка нашла широкое применение в авиации и космической промышленности, так как она дает возможность резать сверхтвердые материалы, такие как титан и другие композитные материалы.

Применение цветных металлов

Без цветных металлов невозможно представить ни одну отрасль промышленности. Возьмем титан. Он отличается от прочих конструкционных материалов высокой удельной прочностью при своей легкости и жаропрочностью, при этом имея отличную коррозионную стойкость. Поэтому большая его часть идет на потребу авиации, ракетной техники и морского судостроения, а биологическая безвредность делает его прекрасным материалом для пищевой отрасли и восстановительной хирургии. По своему применению в качестве конструкционного материала титан стоит на 4-ом месте, уступая свои позиции алюминию, Fe и Mg.
Благодаря своим неоспоримым полезным свойствам – легкости, стойкости к воздуху и органическим кислотам – алюминий и дюралюминий(сплав с медью, магнием и марганцем) обширно применяется в технике. Алюминий достойный конкурент меди в электротехнической сфере. Без него не может обойтись химическая и пищевая отрасль. Дюралюминий незаменим в радиотехнике, в строительстве. Классически без дюраля мы не представляем самолетостроение – из-за своего сочетания прочности и легкости.
Медь и электротехническая отрасль – это неразрывное понятие. Она имеет ряд ценных качеств: высокую электро- и теплопроводность, коррозионную стойкость и другие. Благодаря ним она используется в радиоэлектронике и приборостроении. Ее сплав – латунь — по сравнению с медью имеет высшую прочностью, и более широко применяется в машиностроении.