Изготовление дисковых фрез из быстрорежущей стали. Фреза для обработки металла на фрезерном станке. Принципы классификации фрез по металлу
Обрабатываемость стали зависит от состава легирующих элементов, методов термообработки и способа получения заготовки (отливка, поковка и т. д.).
При обработке низкоуглеродистых сталей основной проблемой является образование наростов и заусенцев. При обработке сталей высокой твёрдости важное значение приобретает взаимное расположение заготовки и фрезы для предотвращения выкрашивания режущей кромки.
При фрезеровании стали всегда строго соблюдайте наши рекомендации по расположению фрезы во избежание излишнего увеличения толщины стружки на выходе, а также по возможности не применяйте СОЖ, в особенности при выполнении черновой обработки.
Фрезерование нержавеющей стали
Нержавеющую сталь можно разделить на ферритную/мартенситную, аустенитную и дуплексную (аустенитную/ферритную). При этом для каждого вида предлагаются свои рекомендации по фрезерованию.
Фрезерование ферритной/мартенситной нержавеющей стали
Классификация материала: P5.x
Ферритные нержавеющие стали имеют обрабатываемость, схожую с низколегированными сталями, поэтому при их обработке можно руководствоваться общими рекомендациями по фрезерованию стали.
Мартенситные нержавеющие стали более склонны к упрочнению в процессе резания и вызывают очень высокие силы резания при врезании в заготовку. Для получения оптимальных результатов выбирайте правильную траекторию инструмента и метод вход в резание по дуге, а также более высокую скорость резания v c , чтобы преодолеть эффект упрочнения. Более высокая скорость резания и более прочный сплав в сочетании с усиленной режущей кромкой способствуют повышению стабильности.
Фрезерование аустенитной и дуплексной нержавеющей стали
Классификация материала: M1.x, M2.x и M3.x
Основными видами износа при фрезеровании аустенитых и дуплексных нержавеющих сталей являются выкрашивание режущих кромок, возникающее в результате возникновения термических трещин, образование проточин и наростов и налипание материала. Среди характерных дефектов деталей можно назвать образование заусенцев и низкое качество обработанных поверхностей.
Термические трещины
Выкрашивание режущих кромок
Образование заусенцев и низкое качество обработанных поверхностей
- Во избежание образования наростов на режущих кромках выбирайте высокую скорость резания (v c = 150 – 250 м/мин).
- Работайте без применения СОЖ для минимизации риска возникновения термических трещин
- Иногда необходимо применять СОЖ, предпочтительно в виде масляного тумана или тончайшей плёнки для улучшения качества поверхности. При чистовом фрезеровании риск возникновения термических трещин снижается, так как в зоне резания выделяется меньшее количество тепла.
- Используйте сплавы типа кермет для обеспечения высокого качества поверхности при работе без СОЖ
- Слишком низкое значение подачи f z может вызвать чрезмерный износ пластины, так как в этом случае режущая кромка будет работать в поверхностно упрочнённой зоне.
Фрезерование чугуна
Существует пять основных типов чугуна:
- Серый чугун (GCI)
- Чугун с шаровидным графитом (NCI)
- Ковкий чугун (MCI)
- Отпущенный ковкий чугун (ADI)
Серый чугун (GCI)
Классификация материала: K2.x
Основными видами износа при фрезеровании серого чугуна являются абразивный износ по задней поверхности и термические трещины. Среди характерных дефектов деталей можно назвать выкрашивания в области выхода фрезы из резания и низкое качество обработанных поверхностей.
Типичный износ пластины
Выкрашивание на детали
- Работайте без применения СОЖ для минимизации риска возникновения термических трещин Используйте твердосплавные пластины с покрытием большой толщины.
- В случае выкрашивания материала заготовки:
- Проверьте износ по задней поверхности
- Уменьшите подачу f z для уменьшения толщины стружки.
- Выберите более острую геометрию
- Предпочтительно используйте фрезы с углом в плане 65/60/45 градусов
- При необходимости применения СОЖ для осаждения частиц пыли выбирайте соответствующие марки сплавов.
- Первым выбором всегда должен быть твёрдый сплав с покрытием. Однако возможно также использование керамики. Помните, что скорость резания v c должна быть очень высокой: от 800 до 1000 м/мин. Образование заусенцев на заготовке ограничивает скорость резания. Не применяйте СОЖ.
- Используйте твердосплавные пластины с тонким покрытием или без покрытия.
- Для чистовой обработки с высокой скоростью резания можно использовать сплавы на основе CBN. Не применяйте СОЖ.
Чугун с шаровидным графитом
Классификация материала: K3.x
Обрабатываемость ферритного и ферритно-перлитного чугуна с шаровидным графитом очень близка к обрабатываемости низколегированных сталей. В связи с этим при выборе инструментов, сплавов и геометрий пластин можно руководствоваться общими рекомендациями для фрезерования сталей.
Перлитный чугун с шаровидным графитом является более абразивным материалом, поэтому для него рекомендуется использовать сплавы для обработки чугуна.
Для получения оптимальных результатов используйте сплавы с покрытием PVD и СОЖ.
Чугун с вермикулярным графитом (CGI)
Классификация материала: K4.x
Данный тип чугуна CGI нередко имеет на 80% перлитную структуру и чаще всего подвергается обработке фрезерованием. В качестве типичных деталей можно назвать блоки двигателей, головки блоков цилиндров и выпускные коллекторы.
Круговое фрезерование может стать отличной альтернативной традиционному растачиванию цилиндров из CGI.
Отпущенный ковкий чугун (ADI)
Классификация материала: K5.x
Как правило, черновая обработка выполняется в незакалённом состоянии и может быть сравнима с фрезерованием высоколегированной стали.
Напротив, чистовая обработка выполняется по закалённому материалу, который отличается высокой абразивностью. Этот процесс можно сравнить с фрезерованием закалённых сталей группы ISO H. В связи с этим предпочтительно использовать сплавы с высокой стойкостью к абразивному износу.
По сравнению с фрезерованием чугуна с вермикулярным графитом стойкость инструмента при обработке отпущенного ковкого чугуна ниже примерно на 40%, а силы резания – выше примерно на 40%.
Фрезерование цветных металлов
Группа цветных металлов включает не только алюминиевые сплавы, но также сплавы на основе магния, меди и цинка. Обрабатываемость может быть различной, в первую очередь в зависимости от содержания кремния. Самым распространённым типом является доэвтектический алюминий с содержанием кремния ниже 13%.
Алюминий с содержанием кремния ниже 13%
Классификация материала: N1.1-3
Основными видами износа является наростообразование и налипание материала на режущие кромки, что ведёт к образованию заусенцев и ухудшению качества обработанных поверхностей. Для предотвращения появления царапин на поверхностях деталей важное значение имеет нормальное образование и эвакуация стружки.
Режущая пластина с вставками из PCD
- Используйте пластины с вставками из PCD и острой, полированной режущей кромкой для хорошего дробления стружки и предотвращения образования наростов.
- Выбирайте пластины с положительной геометрией и острыми режущими кромками.
- В отличие от фрезерования других материалов, обработка алюминиевых сплавов должна всегда осуществляться с применением СОЖ. Это позволяет предотвратить налипание материала на режущие кромки и улучшить качество обработанных поверхностей.
- Содержание кремния < 8%: Используйте СОЖ с концентрацией 5%.
- Содержание кремния 8–12%: Используйте СОЖ с концентрацией 10%.
- Содержание кремния > 12%: Используйте СОЖ с концентрацией 15%.
- Более высокая скорость резания, как правило, способствует улучшению результатов и не оказывает негативного влияния на стойкость инструмента.
- Рекомендуется выбирать значение h ex в диапазоне от 0,10 до 0,20 мм. Слишком низкие значения могут приводить к образованию заусенцев.
Внимание: не допускайте превышения максимальной частоты вращения фрезы.
- В связи с высокой минутной подачей выполняйте обработку на станках с функцией расчёта траектории на основе упреждающего считывания и анализа кода программы во избежание нарушения размеров.
- Стойкость инструмента часто ограничивается образованием заусенцев и низким качеством обработанных поверхностей часто. Износ пластин не может являться критерием стойкости инструмента.
Фрезерование жаропрочных сплавов (HRSA)
Жаропрочные сплавы (HRSA) можно разделить на три группы: сплавы на основе никеля, железа и кобальта. Титан может быть технически чистым или входить в состав сплава. Как жаропрочные, так и титановые сплавы характеризуются плохой обрабатываемостью, в особенности после старения, что предъявляет особые требования к режущим инструментам.
Жаропрочные сплавы и титан
Фрезерование жаропрочных сплавов и титана нередко требует использования станков с высокой жёсткостью, а также с высокой мощностью и крутящим моментом при низкой частоте вращения. Образование проточин и выкрашивание кромки – это самые распространённые типы износа. Выделение большого количества тепла ограничивает скорость резания.
Используйте круглые пластины для минимизации образования проточин
- По возможности всегда используйте круглые пластины для усиления эффекта утончения стружки
- При глубине резания менее 5 мм главный угол в плане должен составлять менее 45°. Как показывает практика, лучше всего использовать круглые пластины с положительной геометрией
- Высокая точность фрезы в осевом и радиальном направлении имеет важное значение для поддержания постоянной нагрузки на зуб и стабильности процесса и позволяет избежать повреждения отдельных пластин фрезы
- Рекомендуется выбирать пластины с положительной геометрией и оптимизированным округлением режущих кромок во избежание налипания стружки на выходе кромки из резания
- Эффективное число зубьев, участвующих в процессе резания, должно быть максимально возможным Это обеспечит хорошую производительность при условии надлежащей стабильности. Используйте фрезы с мелким шагом
= стойкость инструмента
= снижение стойкости инструмента при увеличении режимов резания
Изменение режимов резания в разной степени влияет на стойкость инструмента. Самое большое влияние имеет скорость резания v c , затем a e и т. д.
СОЖ
В отличие от фрезерования большинства других материалов, обработка должна всегда осуществляться с применением СОЖ. Это позволяет облегчить снятие стружки, ограничить выделение тепла в зоне резания и предотвратить вторичное резание стружки. При этом предпочтительным является подвод СОЖ через шпиндель/инструмент под высоким давлением (70 бар) вместо наружного подвода при низком давлении.
Подвод СОЖ через инструмент
даёт определённые преимущества при
использовании твердосплавных пластин
Износ режущих пластин/инструмента
Самыми распространёнными причинами поломки инструмента и плохого качества обработанных поверхностей являются образование проточин, чрезмерный износ по задней поверхности и выкрашивание режущей кромки.
Лучший способ избежать этого – регулярная смена режущих кромок, гарантирующая надёжный и стабильный процесс. Износ по задней поверхности не должен превышать 0,2 мм для фрез с главным углом в плане 90 градусов, и максимум 0,3 мм для круглых пластин.
Типичный износ пластины
Фреза с керамическими пластинами для черновой обработки жаропрочных сплавов
Скорость резания при использовании керамических пластин, как правило, в 20–30 раз выше скорости при использовании твёрдого сплава, при более низкой подаче (~0,1 мм/зуб), результатом чего становится более высокая производительность. Благодаря прерывистому характеру резания во время этой операции выделяется меньше тепла, чем при точении. Благодаря этому скорость резания может достигать 700–1000 м/мин при фрезеровании по сравнению с 200–300 м/мин при точении.
- Используйте преимущественно круглые пластины для обеспечения малого главного угла в плане и предотвращения образования проточин
- Не применяйте СОЖ.
- Не используйте керамику для обработки титана.
- Керамика оказывает негативное влияние на свойства поверхности и поэтому не должна использоваться на чистовых этапах обработки.
- Максимальный износ по задней поверхности при использовании керамических пластин для обработки жаропрочных сплавов составляет 0,6 мм.
Фрезерование закалённых сталей
Эта группа включает закалённые и отпущенные стали с твёрдостью > 45–65 HRC.
Типичные детали для обработки фрезерованием:
- Чеканочные штампы из инструментальной стали
- Пресс-формы
- Ковочные штампы
- Литейные штампы
- Топливные насосы
Основными проблемами являются абразивный износ по задней поверхности пластин и выкрашивание материала заготовки.
- Используйте пластины с положительной геометрией и острыми режущими кромками. Это позволит уменьшить силы резания и обеспечить более плавный процесс резания.
- Работайте без применения СОЖ.
- Подходящим методом является трохоидальное фрезерование, которое предполагает высокую минутную подачу в сочетании с низкими силами резания, что способствует уменьшению температуры на режущей кромке и заготовке и, как следствие, положительно влияет на производительность, стойкость инструмента и размерную точность деталей.
- При торцевом фрезеровании также рекомендуется использовать стратегию обработки, которую можно охарактеризовать как «лёгкая и быстрая», то есть с малой глубиной резания a e и a p . Используйте фрезы с мелким шагом и выбирайте относительно высокую скорость резания.
ООО «СДТ» занимается производством фрез на заказ. У нас Вы можете приобрести инструмент различных типов и назначения как для работы по дереву, так и для металлообработки. Технологический парк нашего предприятия состоит из современного, высокоточного оборудования, благодаря которому обеспечивается высокое качество продукции и ее соответствие жестким требованиям заказчиков. Также мы применяем только специализированные марки сталей, предназначенные для режущего инструмента. Узнать цены на изготовление фрез и условия поставки Вы можете у менеджеров нашей компании по телефону, через e-mail или скайп. Возможна доставка по Москве и в регионы России.
Выполним заказ на любой инструмент!
Производство фрез по дереву: виды инструмента
ООО «СДТ» может изготовить на заказ любые типы фрез, в том числе:
- цилиндрические. Они применяются для обработки плоских поверхностей на горизонтально-фрезерных станках. Могут иметь прямые или винтовые зубья. Изготавливаются из быстрорежущих сталей и могут оснащаться твердосплавными пластинами;
- торцовые. Изготовление фрез данного типа требуется при обработке плоскостей на вертикально-фрезерном оборудовании. Торцовый инструмент отличается большой производительностью и плавностью работы при небольших значениях припуска;
- дисковые. Они предназначены для создания пазов и канавок. Данный инструмент используется при работах как по дереву, так и по металлу;
- угловые. Применяются при фрезеровании наклонных плоскостей и угловых пазов. Данная разновидность широко востребована в инструментальном производстве для обработки стружечных канавок;
- концевые. Изготовление фрез этого типа необходимо для создания глубоких пазов, контурных выемок и уступов. Как правило, они выполняются с винтовыми или наклонными зубьями.
Производство фрез на заказ должно обеспечивать инструменту соответствие большому количеству требований. Среди них:
- создание условий свободного размещения и удаления стружки;
- высокая прочность зуба и хороший теплоотвод;
- отсутствие острых углов и резких переходов впадины, которые могут повлечь концентрацию напряжений и возникновение трещин при термообработке;
- наибольшая долговечность фрезы с учетом оптимального количества переточек.
Изготовим любые фрезы по вашим чертежам!
Производство фрез по дереву от ООО «СДТ» отвечает всем необходимым стандартам качества. Наши инструменты обеспечат высокую эффективность и надежность работы Вашего оборудования.
При изготовлении фрез для обработки металлов применяется широкая номенклатура инструментальных материалов, которые подразделяются на следующие основные классы: быстрорежущие стали, твердые сплавы, минералокерамика, сверхтвердые материалы (алмазы и композиты). Свойства перечисленных инструментальных материалов по двум важнейшим показателям (теплостойкости, пределу стойкости) сведены в табл. 3.1. В табл. 3.2 приведены сведения о свойствах наиболее распространенных марок быстрорежущих сталей (БС ), применяемых для изготовления фрез.
Инструментальный материал | Теплостойкость, о С | Предел прочности при изгибе σ и, МПа |
Быстрорежущие стали | 600…650 | 2050…3400 |
Твердые сплавы | 800…900 | 900…2000 |
Минералокерамика | 1100…1200 | 325…700 |
Алмазы | 700…800 | 210…400 |
Композиты | 1300…1500 | 400…1500 |
Группа (стандарт ИСО 4957-80) | Марка (ГОСТ 19265-73) | σ и,
МПа |
HRС | Теплостойкость, о С, при твердости
59 HRC |
Базовая | Р6М5 | 3000…4000 | 63…66 | 650 |
Р18 | 2600…3200 | 62…65 | 620 | |
С увеличенным содержанием кремния | Р6М5Ф3 | 2000…3200 | 64…66 | 630 |
Содержащая кобальт | Р6М5К5 | 2400…3000 | 64…66 | 630 |
Р9М4К8 | 2000…2700 | 64…67 | 630 |
Базовая группа БС предназначена для обработки конструкционных сталей с твердостью до 280 НВ. Сталь Р6М5Ф3 применяется с целью повышения стойкости инструмента. Применение стали Р6М5К5 обеспечивает рост скорости резания (по сравнению с базовой группой) на 20%, или увеличивает количество периодов стойкости инструмента в 1,5…3 раза. Сталь Р9М4К8 обладает повышенной износостойкостью по сравнению со сталью Р6М5К5.
Основными изготовителями российских марок твердого сплава (ТС)
являются: ОАО «Кировградский завод твердых сплавов» (КЗТС), ГУП «Всероссийский научно-исследовательский и проектный институт тугоплавких металлов и твердых сплавов» (ВНИИТС) и ОАО « Московский комбинат твердых сплавов» (Сандвик-МКТС). Российские марки ТС группы Р без покрытия приведены в табл. 3.3. В табл. 3.4 приведены российские марки ТС с покрытиями предназначенные для выполнения фрезерных работ.
Основная группа применения | КЗТС | ВНИИТС | Сандвик-
МКТС |
Р01 | Т30К4 | ВТ 100 | МР 1 |
Р10 | Т15К6 | ВТ 110 | МР 1 |
Р20 | Т14К8 | ВТ 120 | МР 2 |
Р25 | ТТ20К9 | ВТ 120 | МР 3 |
Р30 | Т5К10, ТТ10К8-Б | ВТ 130, ВТ 141 | МР 3 |
Р40 | ТТ7К12 | ВТ 142 | МР 4 |
Основная группа применения | КЗТС | ВНИИТС | Сандвик-
МКТС |
Р01 | — | — | — |
Р10 | — | НС Р20 | — |
Р15 | ВМ 2226 | НС Р20 | СМ 25 |
Р20 | ВМ 2226 | НС Р20 | СМ 25 |
Р25 | ВМ 2226 | НС Р30 | СМ 25 |
Р30 | ВМ 1416 | НС Р30 | СМ 25 |
Р40 | ВМ 1416 | НСР 30С | СМ 45 |
Р50 | — | — | СМ45 |
Рекомендации по применению марки ТС являются ориентировочными и применительно к конкретным операциям требуют уточнения. Наиболее общими рекомендациями применения ТС являются следующие: группы РО1 предназначены для различного вида точения; ТС группы 25 обладают повышенным сопротивлением циклическим, динамическим и тепловым нагрузкам при фрезеровании; группа Р30 предназначена для черновой обработки стальных деталей; группа Р40 предназначена для нагруженной черновой обработки по загрязненной литейной корке, сварным швам при больших неравномерных припусках и т.п. В табл. 3.5 – 3.10 сведены параметры напайных ТС, используемых для различных типов фрез.
Обозначение | l | b | s | α, о |
ГОСТ | ||||
Тип 15, левая | ||||
15040 | 16 | 10 | 4,0 | 15 |
Тип 15, правая | ||||
15030 | 16 | 10 | 4,0 | 15 |
Обозначение | l | b | s | r | α, о |
ГОСТ | |||||
Тип 20, левая | |||||
20100 | 25 | 20 | 4,0 | 20,0 | 15 |
Тип 20, правая | |||||
20050 | 15 | 12 | 3,0 | 12,5 | 15 |
20090 | 25 | 20 | 4,0 | 20,0 |
*Размеры для пресс-форм
|
||||||
Обозначение | l | b | s | r | h +0,4 | е |
ГОСТ | ||||||
Тип 21 | ||||||
21350 | 14 | 8,0 | 3,0 | 25,0 | 5,0 | 2,1 |
21250 | 20 | 6,0 | 3,5 | 10,0 | — | 10,8 |
21470 | 25 | 8,0 | 3,0 | 32,0 | 3,0 | 8,0 |
*Размеры для пресс-форм |
||||
Обозначение | l | b | s | α, о |
ГОСТ | ||||
Тип 24 | ||||
24270 | 20 | 10 | 4,0 | 20 |
24790 | 25 | |||
24550 | 28 | 14 | ||
24650 | 40 | 5,0 | ||
24650 | 45 |
*Размеры для пресс-форм |
|||
Обозначение | l | b | s |
ГОСТ | |||
Тип 31 | |||
31010 | 13 | 12,5 | 2,5 |
31030 | 15 | 14,5 | 3,0 |
31050 | 18 | 17,5 | |
31070 | 20 | 19,5 | 3,5 |
31090 | 25 | 24,5 | 4,0 |
*Размеры для пресс-форм |
|||||
Обозначение | l | b | s | r | с |
ГОСТ | |||||
Тип 49 | |||||
49010 | 15 | 12 | 3,0 | 12,5 | 3 |
49070 | 20 | 16 | 3,5 | 16,0 | 8 |
Сменные ТС режущие пластины с износостойкими покрытиями обеспечивают повышение скорости резания на 20…40%. Они подразделяются на сменные многогранные пластины неперетачиваемые (СМП ) и сменные многогранные перетачиваемые пластины (СПП) . Наиболее распространенные формы СМП и области их применения приведены в табл. 3.11.
Пластины | Обтачивание, фрезерование | Растачивание | ||||||||||||||
№ | Обозначение | Число лезвий | Сталь | Чугун | Чистовое | Черновое и
чистовое |
||||||||||
конструкц. | корроз. | |||||||||||||||
Н | П | Н | П | Н | П | Н | П | |||||||||
Передняя поверхность плоская, пластина без заднего угла | ||||||||||||||||
1 | TNUN | 6 | 2 | — | 1 | 4 | 2 | 5 | 2 | |||||||
2 | SNUN | 8 | 3 | 1 | 3 | 1 | ||||||||||
3 | CNUN | 4 | 2 | |||||||||||||
4 | PNUN | 10 | 2 | 5 | 4 | 4 | — | |||||||||
5 | RNUN | — | 2 | 3 | 3 | 3 | 3 | |||||||||
13 | TNUA | 6 | 1 | 2 | — | 4 | — | 1 | ||||||||
7 | WNUA | — | ||||||||||||||
8 | SNUA | 8 | 5 | 4 | ||||||||||||
9 | CNUA | 4 | 1 | |||||||||||||
14 | DNMA | — | — | 4 | 3 | 1 | 2 | |||||||||
10 | PNUA | 10 | 1 | 2 | 5 | 5 | — | |||||||||
11 | HNUA | 12 | ||||||||||||||
12 | RNMA | — | — | 1 | 2 | 3 | ||||||||||
Передняя поверхность плоская, пластина с задним углом | ||||||||||||||||
1 | TPUN | 3 | 1 | — | 2 | — | 4 | 3 | 3 | 4 | ||||||
2 | SPUN | 4 | 2 | 1 | 1 | 5 | 4 | 4 | ||||||||
Передняя поверхность фасонная | ||||||||||||||||
1 | TPGR | 3 | 2 | 1 | 3 | 2 | 4 | 3 | 5 | 5 | ||||||
2 | SPGR | 4 | 3 | 2 | 4 | 3 | 5 | 4 | ||||||||
2 | SPMG | 5 | 5 | 2 | 4 | 1 | — | |||||||||
4 | PPMG | 5 | 2 | |||||||||||||
6 | HPMG | 6 | 3 | |||||||||||||
15 | KNUX | 2 | 4 | 3 | 5 | 4 | 2 | |||||||||
13 | TNUG | 3 | 3 | 2 | 3 | 2 | 3 | 2 | 3 | |||||||
13 | TNMG | 6 | 2 | 1 | 2 | 1 | 2 | 1 | 4 | |||||||
8 | SNYM | 4 | 4 | 3 | 4 | 3 | 4 | 3 | 2 | 2 | ||||||
8 | SNMG | 8 | 3 | 2 | 3 | 2 | 3 | 2 | 3 | |||||||
9 | CNUM | 2 | 4 | 3 | 4 | 3 | 4 | 3 | 2 | |||||||
9 | CNMG | 4 | 2 | 1 | 2 | 1 | 3 | 2 | 3 | |||||||
14 | DNMM | 2 | ||||||||||||||
14 | DNMG | 4 | 1 | — | 1 | — | 2 | 1 | 4 | 4 | ||||||
10 | PNUM | 5 | 5 | 4 | 3 | 4 | 4 | 4 | 3 | — | ||||||
11 | HNUM | 6 | 2 | 3 | 4 | |||||||||||
12 | RNUM | — | 5 | 3 | 3 | |||||||||||
16 | TCMM | 3 | 1 | — | — | 1 | — | 3 | 4 | |||||||
17 | SCMM | 4 | 2 | 1 | 1 | 2 | 1 | 4 | 5 | |||||||
18 | CCMM | 2 | ||||||||||||||
19 | DCMM | 1 | — | 1 | — | 1 | — | 2 | ||||||||
20 | RCMM | — | 2 | 1 | 2 | 1 | — | 4 | 4 | |||||||
П р и м е ч а н и е: Н – непрерывное резание; П – прерывистое резание. | ||||||||||||||||
Керамика предназначена для обработки ковких чугунов и отожженных конструкционных и инструментальных сталей. Основные марки керамики и области их применения приведены в табл. 3.12.
Марка | Состав | Область применения |
ВО-100 | Al 2 O 3 +оксиды | Высокоскоростное чистовое точение чугуна и стали в состоянии поставки без СОТС |
ВОК-200 | Al 2 O 3 +TiC | Чистовая и получистовая обработка углеродистых и легированных сталей, серых ковких чугунов, графита без СОТС или при обильном охлаждении. |
ВОКС-300 | Слоистый керамический материал на твердой подложке | Чистовая и получистовая токарная обработка углеродистых, легированных, закаленных сталей и различных чугунов, в том числе и при неравномерных припусках и ударов от абразивных включений. |
ТВИН-200 | Si 3 N 4 +оксиды | Черновое, получистовое и чистовое точение и фрезерование чугунов; обработка сплавов на основе кобальта и никеля. |
ТВИН-400 | Al 2 O 3 +SiC w | Обработка никелевых сплавов, закаленных высоколегированных и быстрорежущих сталей и чугунов твердостью более 250 НВ. |
ОНТ-20 | Al 2 O 3 +TiN | Обработка закаленной стали, отбеленных чугунов, цветных металлов на основе меди, сплавов на основе никеля. |
У с л о в н о е о б о з н а ч е н и е: — нитевидные монокристаллы карбита кремния. |
Обрабатываемый
материал |
Режимы резания | ||
V, м/мин | S o , мм/об | t, мм | |
Сталь: 150…250 НВ | 300…700 | 0,02…0,2 | 0,2…2,0 |
25…40 HRC | 200…500 | 0,02…0,15 | 0,2…2,0 |
40… 50 HRC | 100…300 | 0,02…0,15 | 0,2…1,5 |
50…60 HRC | 60…120 | 0,01…0,1 | 0,1…1,0 |
60…70 HRC | — | — | — |
Чугун: 120…240 НВ | 300…600 | 0,02…0,25 | 0,2…3,0 |
240…400 НВ | 150…300 | 0,02…0,2 | 0,2…3,0 |
400…600 НВ | 50…100 | 0,01…0,1 | 0,2…1,5 |
Поликристаллические СТМ используются в качестве лезвийного инструмента, которые подразделяются на поликристаллы алмаза (ПКА) и поликристаллы нитрида бора (ПКНБ). Фрагменты СТМ запаиваются в вершину корпуса стандартных ТС. Основные марки СТМ на основе ПКНБ представлены в табл. 3.14, а режимы резания с использованием ПКНБ – в табл. 3.15.
Марка | Состав | Размер зерна, мкм | Область применения |
Композит 01 | 98% сВN | — | Чистовая обработка закаленных сталей и чугунов |
Петбор
(композит 03) |
сВN+ керамическая связка | 5…7 | Обработка (непрерывная и прерывистая) закаленных сталей, отбеленных и серых чугунов, высокотвердых наплавленных материалов |
КП3 | сВN+ керамическая связка | среднее | Обработка с ударами закаленных сталей, отбеленных и серых чугунов, высокотвердых наплавленных материалов |
СКИМ-ПК | сВN | — | Токарная и фрезерная обработка закаленных сталей; обработка серого, высокопрочного и ковкого чугуна, силумина, стеклопластика |
Киборит | 84% сВN+AlN | 2…4 | |
Композит 10 | 40…60% сВN+wВN | 0,04…0,06
(wBN) |
Непрерывное и прерывистое резание труднообрабатываемых термообработанных сталей и сплавов, чугунов, высокотвердых наплавленных материалов |
О б о з н а ч е н и я: сBN – кубический нитрид бора; wBN — вюрцтитный нитрид бора; — AlN – нитрид алюминия. |
Обрабатываемый
материал |
Режимы резания | ||
V, м/мин | S o , мм/об | t, мм | |
Сталь: 40… 50 HRC | 200…400 | 0,02…0,2 | 0,2…2,0 |
50…60 HRC | 120…200 | 0,01…0,15 | 0,2…1,5 |
60…70 HRC | 80…140 | 0,01…0,1 | 0,1…1,0 |
Чугун: 120…240 НВ | 800…3000 | 0,02…0,25 | 0,2…4,0 |
240…400 НВ | 400…1000 | 0,02…0,2 | 0,2…3,0 |
400…600 НВ | 200…500 | 0,01…0,15 | 0,1…2,0 |
К атегория:
Фрезерные работы
Материалы, применяемые для изготовления фрез
Материалы, применяемые для изготовления фрез, должны обладать следующими свойствами: высокой твердостью, превышающей твердость обрабатываемого материала, высокой износостойкостью и теплостойкостью, высокой механической прочностью. Для изготовле-
ния режущих инструментов и, в частности, фрез применяют углеродистые легированные инструментальные стали, быстрорежущие инструментальные стали, твердые сплавы, минерало-керамику, сверхтвердые материалы, синтетические и естественные алмазы.
Для изготовления режущего инструмента применяют инструментальные углерод-истые стали следующих марок: У7, У8, У9, У10, У11, У12, У13 (буква У указывает на то, что сталь углеродистая, а цифры показывают среднее содержание углерода в десятых долях процента). Инструментальные стали повышенного качества, имеющие минимальное количество вредных примесей, отмечают буквой А: У10А, У8А и т. д. Углеродистая инструментальная сталь обладает низкими режущими свойствами. Режущие инструменты, изготовленные из такой стали, позволяют вести обработку при температуре в зоне резания до 200-250 °С и при скоростях резания в пределах 10- 15 м/мин.
Легированная инструментальная сталь по химическому составу отличается от углеродистой инструментальной стали лишь наличием одного или нескольких легирующих элементов: хрома, вольфрама, молибдена, ванадия. Чаще всего для изготовления прорезных, фасонных и концевых фрез малых диаметров применяют следующие марки стали: ХГ, ХВ5, 9ХС и ХВГ . Легированная инструментальная сталь обладает более высокими режущими свойствами, чем углеродистая инструментальная сталь (температура в зоне резания 300-350 °С, скорость резания 20- 25 м/мин).
Быстрорежущая инструментальная стальв отличие от углеродистой и легированной инструментальной стали обладает большим сопротивлением износу и большой теплостойкостью. Она обладает красностойкостью, т. е. не теряет своих свойств при температуре красного каления (550-600 °С)
В СССР установлены единые условные обозначения (из букв и цифр) химического состава стали. Первые две цифры показывают среднее содержание углерода, буквами обозначают легированные элементы (В - вольфрам, Ф - ванадий, К - кобальт, М - молибден и т. д.), а цифрами справа от буквы - их среднее содержание (в процентах). Буквой Р обозначают быстрорежущую сталь.
В настоящее время наибольшее применение для изготовления всех видов цежущего инстру-. мента при обработке обычных конструкционных материалов применяются следующие марки стали: Р6М5, Р6МЗ и Р12. В последнее время УкрНИИспецсталь разработал новую марку быстрорежущей стали 11АРЗМЗФ2 с пониженным содержанием вольфрама (1,1% углерода, азот, ванадий, молибден).
Для обработки высокопрочных нержавею-щих сталей и сплавов в условиях повышенного j разогрева режущих кромок, а также для обработки сталей и сплавов повышенной твердости и вязкости при работе с ударами применяют I следующие марки стали: Р18КФ2, Р10К5ФЗ, Р9К5, Р6М5К5, Р12Ф2К8МЗ, Р9М4К8 и др. Эти марки часто применяются также для изготовления зуборезного инструмента.
Твердые сплавы допускают работу со скоростями резания, превышающими в 5- 10 раз скорости обработки быстрорежущими I инструментальными сталями, и не теряют режущих свойств при температуре до 80 °С и выше. Металлокерамические твердые сплавы I состоят из карбидов вольфрама, титана или тантала и кобальта, связывающего эти вещества. Различают вольфрамо-кобальтовые металлокерамические сплавы (ВК2, ВКЗ , ВКЗМ , ВК6, ВК6М, ВК5Н, ВК10, ВК10М, ВК15М, ВК8, ВК6-ОМ, ВК8-ОМ, ВКЮ -ОМ, ВК15-ОМ и др.) и титаново-вольфрамо-кобальтовые (Т5К10, Т14К8, Т15К6, Т30К4, Т60К6 и др.). Цифры после букв указывают процентное содержание в сплаве кобальта и титана.
Например, сплав Т14К8 состоит из 14% карбида титана, 8% кобальта и 78% карбида вольфрама.
Выпускают трехкарбидные твердые сплавы, состоящие из кобальта (связки) и карбидов вольфрама, титана, тантала. Эти сплавы характеризуются высокой прочностью. Твердый сплав марки ТТ7К12 допускает работу в 1,5-2 раза большими подачами на зуб, чем сплав Т5К10. Твердые сплавы выпускаются в виде пластинок стандартных форм и размеров.
Вольфрамо-кобальтовые сплавы применяют для обработки хрупких материалов: чугуна, бронзы, закаленной стали, пластмасс, фарфора и т. п. Твердые сплавы титано-вольфрамовой группы предназначены главным образом для обработки сталей. Сплав ТТ20К9 специально предназначен для фрезерования стали (например, для фрезерования глубоких пазов). Он отличается повышенным сопротивлением тепловым и механическим циклическим нагрузкам. Наиболее прочными сплавами при черновой обработке стали являются сплавы марок ТТ7К12 и Т5К12Б.
С уменьшением размеров зерен карбидов вольфрама износостойкость и твердость сплава увеличиваются. Эту закономерность используют при создании сплавов различного назначения с требуемыми свойствами. Первыми мелкозернистыми сплавами были сплавы марок ВКЗМ и ВК6М. В последнее время разработаны твердые сплавы с особо мелкозернистой (ОМ) структурой - ВК6-ОМ, ВКЮ -ОМ и ВК15-ОМ.
Стойкость твердосплавного инструмента повышается при нанесении на его поверхность изностойких слоев (5-15 мкм) карбидов (титана, ниобия), боридов, нитридов и др.
Минерал о керамическ ие спла-в ы приготовляют на основе окиси алюминия А/203 (корунда) путем тонкого размола, прессования и спекания. Выпускают их, как и твердые сплавы, в виде пластинок стандартных форм и размеров. В настоящее время промышленное применение имеют две марки минеральной керамики: ЦМ-332 и ВЗ. Минеральная керамика марки ВЗ обладает большей (в 1,5-2 раза) прочностью по сравнению с керамикой марки ЦМ-332. В состав керамики марки ВЗ помимо окиси алюминия входят сложные карбиды тугоплавких металлов.
Минералокерамические пластинки обладают большей теплостойкостью и износостойкостью, чем некоторые твердые сплавы. Однако они имеют пониженную по сравнению с твердыми сплавами прочность и повышенную хрупкость. Минералокерамика находит применение при чистовом и тонком фрезеровании торцовыми фрезами (головками) с неперетачиваемыми пластинками.
Сверхтвердые материалы (СТМ ) являются поликристаллическим образованием на основе кубического нитрида бора. В эту группу входят композит 01 (эльбор-Р), композит 05 и композит 10 (гексанит-Р), ПТНБ (поликристалл твердого нитрида бора), «зубр», «бел-бор» и др.
Сверхтвердые материалы значительно превосходят минеральную керамику и твердые сплавы по термоусталостной прочности. Эль-бор-Р, гексанит-Р, ПТНБ и др. применяют для оснащения резцов, фрез, а также при изготовлении абразивного инструмента для заточки металлического (лезвийного) инструмента.
Сверхтвердые материалы для металлического инструмента выпускаются в виде цилиндрических вставок диаметром от 4 до 8 мм и длиной от 4 до 8 мм.
Сверхтвердые материалы на основе нитрида бора химически инертны к черным металлам, а материалы на основе углерода (алмазы) к ним химически активны. Это различие и определяет область их применения: сверхтвердые материалы применяются для обработки сталей, чугу-нов, ряда труднообрабатываемых сплавов; поликристаллические алмазы - для обработки цветных металлов, титановых сплавов, стеклопластиков и др. Для обработки сверхтвердых материалов можно применять только алмазы, которые превосходят их по твердости.
Синтетические алмазы (типа «карбонадо» и «баллас») выпускаются в виде порошков и кристаллов. Из синтетических
алмазных порошков изготовляют алмазно-абразивные инструменты. Круги из синтетических алмазов успешно применяются при заточке и доводке твердосплавных режущих инструментов (в том числе и фрез), а также для шлифования и доводки драгоценных камней, в том числе и самого алмаза. Алмазные резцы и фрезы применяют в основном в качестве чистового (отделочного) инструмента при резании цветных металлов, сплавов и неметаллических материалов.
2017-08-01
Изготовление фрез на разных предприятиях ведется по полному и неполному циклу. Первый вариант актуален для заводов в России, второй — для специализированных производств на Западе и отдельных отечественных компаний, как правило, входящих в международные холдинги.
- Полный цикл производства. Предполагает исполнение заготовок и проведение кузнечных операций, термическую обработку сталей, нанесение гальванического покрытия и механосборочные процессы. На заводе есть все необходимые участки: штамповочные, пресс-форм, термической обработки и т. п.
- Узкоспециализированные предприятия. На производстве установлены современные программно-вычислительные машины. Предприятие выполняет только механическую обработку и сборку. Заготовки поступают с других подразделений (как правило, это импорт).
Производство фрез: особенности технологических процессов
Материалы, из которых изготавливают фрезы
Материал для изготовления фрез должен обладать следующими характеристиками:
- твердость, превышающая аналогичный показатель обрабатываемых изделий;
- высокая стойкость на износ;
- механическая прочность.
Традиционно для выпуска режущих инструментов применяют углеродистые инструментальные стали, быстрорежущие стали, твердые сплавы, керамику, искусственные и природные алмазы.
Инструментальные углеродистые стали
На производство фрез идут инструментальные стали марок У7, У8, УО, У10, У11, У12, У13. Материалы, которые содержат минимум примесей, дополнительно маркируются литерой А (У10А, У8А).
Недостаток углеродистой стали — малые режущие свойства. Инструменты, выполненные из таких заготовок, могут обрабатывать детали при температуре до 200-250 градусов. Максимальная скорость резания — 10-15 м/мин.
Легированные инструментальные стали
На изготовление прорезных, фасонных и концевых фрез идет сталь марок ХГ, ХВ5, ОХС и ХВГ. Этот материал имеет улучшенные (по сравнению с углеродистой сталью) режущие свойства. Возможна обработка деталей при температуре до 300-350 градусов и скорости операций 20-25 м/мин.
Быстрорежущие инструментальные стали
Материал по уровню сопротивляемости износу и теплоемкости превосходит углеродистое и легированное сырье. Быстрорежущая сталь не утрачивает исходных свойств даже при достижении красного каления (550-600 градусов).
На производстве используют быстрорежущие стали марок Р18, Р12, РО, Р18М, РОМ, Р6М5, Р18Ф2 (нормальная производительность) и Р18Ф2К5, РОФ2К5, РОФ2К5, РОФ2К10, РОФ5, Р14Ф4, Р6МЗ, Р10Ф5К5 (повышенная производительность). Материал легируется кобальтом, ванадием, молибденом.
Твердые сплавы из металлокерамики
В составе материала карбид вольфрама, титан, кобальт. Наиболее широкое распространение получили карбидные сплавы марок Т5К12В, ТТ7К12, ТТ7К5, ТТ10К8Б. Их основное отличие — повышенная прочность, поэтому из них изготавливают режущие пластины на инструмент.
Сплавы из минералокерамики
Материал готовят из корунда методом тонкого размола, прессования и спекания. Из твердых сплавов делают режущие пластины. Основное отличие подобных изделий от изготовленных из металлокерамических сплавов — пониженная прочность и хрупкость. По этой причине минеральную керамику применяют только для тонкого чистового фрезерования.
Оборудование для производства фрез
На предприятиях используют следующее оборудование для производства фрез:
- токарно-карусельные и токарные станки;
- печи;
- фрезерные станки;
- сборочные стенды.
Этапы производства
Технологический процесс изготовления фрезы выглядит следующим образом.
- Ковка. Заготовку делают путем ковки материала. Затем ее подвергают обдирке на токарно-карусельном станке, оставляя припуски по 10 мм.
- Черновая обработка. Деталь обтачивают с припуском 5 мм, ориентируясь на чертеж. Затем сверяют ее размеры и отправляют на термическую обработку (закалку и отпуск).
- Обточка резцов. На токарном станке точат резцы, наружный диаметр и основные поверхности, оставляя припуски в 0,3 мм.
- Снятие напряжения. После черновой обработки деталь подвергают процессу старения для снятия внутреннего напряжения. Для этого ее нагревают до 550-570 градусов и охлаждают.
- Шлифовка. Торцы и поверхности, а также наружный диаметр детали обрабатывают на шлифовальном станке.
- Фрезерование. Заготовку обрабатывают на фрезерном станке с припусками 0,2-0,3 мм на каждую сторону. После чего притупляют кромки, удаляют стружку и заусенцы.
- Окончательная обработка. Деталь фрезеруют по наружному диаметру соответственно размерам, указанным в чертеже, затем шлифуют и отправляют на контроль качества.
Азотирование
Производство фрез по металлу предполагает прохождение процедуры азотирования, в процессе которой поверхность стали насыщается азотом. Операция повышает твердость изделий и предел выносливости, а также уровень сопротивляемости коррозионным процессам. Перед азотированием деталь отправляют на термообработку. В заключение заготовку шлифуют для получения окончательных размеров.
Виды фрез
Возможно изготовление фрез по металлу пяти основных типов.
- Цилиндрические. Используются для фрезерования плоских поверхностей на горизонтальных станках. Бывают с прямыми и винтовыми зубьями. На изделия идет быстрорежущая сталь.
Фотография № 1:
- Торцевые. Предназначены для обработки плоскостей на вертикальных станках. Инструменты отличаются плавной работой и хорошей производительностью.
Фотография № 2:
- Дисковые. Используются для нарезания пазов.
Фотография № 3:
- Угловые. Подходят для обработки наклонных плоскостей и угловых канавок.
Фотография № 4:
- Концевые. Адаптированы для нарезания глубоких пазов, выемок и уступов. Имеют винтовые/наклонные зубья.
Фотография № 5:
Фрезы российского производства и стран СНГ
Производство фрез в России и странах СНГ идет по старым технологиям. Однако такие изделия отличаются оптимальным качеством заготовок без применения низкосортных добавок. На территории нашей страны расположены:
- бывшие цехи крупных производственных комплексов;
- инструментальные цехи заводов, ставшие отдельными подразделениями;
- вновь образованные предприятия.
Основные заводы по производству фрез: «Белгородский завод фрез», «Винницкий инструментальный завод», «Львовский инструментальный завод», «Томский инструментальный завод», московское предприятие «Фрезер».
Фрезы импортного производства
Цена на изготовление фрез в Европе и США выше, чем в России. Это связано с оплатой таможенных пошлин при ввозе деталей на территорию страны. Лидером по производству режущего инструмента считается Европа. Изделия американских компаний приравнивают по качеству к европейским, однако они стоят дороже из-за расходов на транспортировку.
Зарубежные производственные компании используют прогрессивные технологии. В частности, станочный парк предприятий практически на 90 % состоит из оборудования с ЧПУ. Производство имеет узкоспециализированных характер.
Возможно изготовление фрез на заказ и покупка типового оборудования в компаниях Ceratizit, Emuge Franken, Guhring, Sandvik, Sekira.